Beim Umverpacken von Paletten zählt jedes Detail: Von der Materialwahl über die Vorbereitung der Ladeeinheit bis zur richtigen Wickeltechnik entscheidet sich, ob die Ware sicher, effizient und wirtschaftlich beim Empfänger ankommt. Dieser Leitfaden führt praxisnah durch die Planung, gibt Orientierung bei der Auswahl von Folien, Bändern und Hilfsmitteln und beschreibt einen strukturierten Arbeitsablauf für saubere, stabile und normgerechte Ergebnisse. Ziel ist es, Fehlerquellen zu minimieren, Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Stabilität der Ladeeinheit verlässlich zu steigern.
Planung und Materialwahl für das Umverpacken von Paletten
Bevor die erste Lage Folie ansetzt, steht die Bestandsaufnahme: Was ist der Zustand der Palette, wie ist die Last verteilt und welche Empfindlichkeiten hat das Packgut (z. B. Druckempfindlichkeit, Feuchtigkeit, Kantenanfälligkeit)? Prüfen Sie, ob Überstand oder Unterstand zur Palettenfläche besteht; ideal ist eine bündige Kontur ohne Überhänge, um Kantenrisse und Gabelstapler-Schäden zu vermeiden. Definieren Sie außerdem Zielkriterien wie Kippsicherheit, Stapelfähigkeit, Schutz vor Staub/Nässe sowie die Anforderungen des Transportwegs (innerbetrieblich versus Straße/Export).
Die Materialwahl richtet sich nach Gewicht, Formstabilität und gewünschter Schutzfunktion. Dehnfolien (Hand- oder Maschinenstretch) mit passender Stärke und Vordehnung bieten universelle Sicherung; hierfür sind 12–23 µm gängige Dicken, bei schwerer Ware auch darüber. Schrumpfhauben oder Stretchhauben liefern formschlüssigen Schutz gegen Witterung, Umreifungsbänder (PET/PP/Stahl) erhöhen die Vertikalpressung, Kantenschutzwinkel verteilen Kräfte und vermeiden Einschnürungen, Antirutschlagen stabilisieren Lagen. Ergänzend kommen Oberdeckblätter, Etikettentaschen, Palettenzwischenlagen und, je nach Hygieneanforderung, Abdeckhauben zum Einsatz.
Effizienz heißt auch Nachhaltigkeit und Ergonomie. Setzen Sie auf vorgetestete Kombinationen aus Folie, Kantenwinkeln und Antirutschmaterial, die die geforderte Ladeeinheitstabilität nachweisen (z. B. interne Kipp-/Schubtests, EUMOS-orientierte Prüfungen). Prüfen Sie Recyclinganteile (PCR) und optimieren Sie Folienstärken über höhere Vordehnung statt mehr Lagen. Für wiederkehrende Prozesse lohnen halb- oder vollautomatische Wickler bzw. mobile Wickelroboter; bei Handwickelung verbessern Abrollwagen, Messer mit Sicherheitsklinge und ein Drehteller die Ergonomie und senken Verletzungsrisiken.
Arbeitsablauf: Schrittweise Paletten neu sichern
1) Vorbereitung und Triage: Stellen Sie die Palette auf einen ausreichend großen, ebenen Arbeitsplatz mit guter Beleuchtung und freiem Staplerzugang. Sichern Sie den Bereich gegen Durchgangsverkehr, tragen Sie PSA (Sicherheitsschuhe, Handschuhe) und prüfen Sie die Palette auf Beschädigungen (gebrochene Deckbretter, lose Klötze). Entfernen Sie alte Folien, Bänder und Etiketten rückstandsfrei; entsorgen Sie diese getrennt nach Material.
2) Formgebung der Ladeeinheit: Richten Sie Kartons oder Gebinde im Verband aus, nutzen Sie Lagenverschachtelung oder Ziegelverband für mehr Kippfestigkeit. Vermeiden Sie Überstände; füllen Sie Hohlräume mit geeigneten Polstermaterialien oder Zwischenlagen. Legen Sie Antirutschpapier oder -matten zwischen kritische Lagen und setzen Sie Kantenschutz an allen exponierten Kanten, insbesondere vor dem Anlegen von Umreifungsbändern oder hoher Folgenspannung.
3) Wickeln und Sichern: Beginnen Sie mit 3–5 Grundwicklungen um den Palettensockel, um die Ladeeinheit kraftschlüssig mit der Palette zu verbinden; führen Sie die Folie unter die unteren Deckbretter oder nutzen Sie den Seil-Effekt, indem Sie den unteren Rand kordeln. Wickeln Sie spiralförmig nach oben mit etwa 50 % Überlappung; halten Sie die Folie unter konstanter, aber produktverträglicher Spannung. Oben angekommen, setzen Sie 2–3 Kopfwicklungen und optional eine Kreuzwicklung zur Verblockung; bei besonders hoher Last ergänzen Sie 1–2 vertikale Bänderungen mit PET/PP inkl. Kantenschutz.
4) Abschluss und Schutz: Bringen Sie bei Bedarf ein Oberdeckblatt oder eine Haube gegen Staub/Feuchte an; versiegeln Sie die Folienenden sauber durch Verkleben oder Verhaken ohne störenden „Folienschwanz“. Etikettieren Sie die Ladeeinheit sichtbar mit Zieladresse, Chargen- und Gefahrhinweisen; prüfen Sie, dass Etiketten nicht von Bändern oder Winkeln verdeckt sind. Dokumentieren Sie Sonderfälle (z. B. nach Schadensreparatur) mit Fotos.
5) Qualitätscheck und Freigabe: Führen Sie eine einfache Standprobe durch (leichter Schubtest an den oberen Kanten, Sichtprüfung auf Folienrisse, Faltenwurf und Einschnürungen). Kontrollieren Sie Gabelkanäle und Unterkanten auf freie Einfahrt und ausreichenden Bodenabstand. Stimmen Höhe und Gewicht mit den Vorgaben für Transportmittel und Regale überein, geben Sie die Palette erst danach für den Abtransport frei.
6) Kontinuierliche Verbesserung: Messen Sie Folienverbrauch pro Palette, Nacharbeit und Transportschäden; justieren Sie Vordehnung, Wickelprogramm und Materialkombination entsprechend. Schulen Sie Mitarbeitende in Grifftechnik, Spannungsgefühl und Materialkunde; standardisieren Sie Best Practices in Arbeitsanweisungen. Halten Sie Ersatzmaterial gut erreichbar (5S), um Wartezeiten zu vermeiden, und prüfen Sie regelmäßig Lieferantenqualität von Folie, Bändern und Winkeln.
Effizientes Umverpacken von Paletten ist das Ergebnis aus kluger Planung, passender Materialwahl und einem disziplinierten, ergonomischen Ablauf. Wer Lastbild, Reibung, Formschluss und Folgenspannung im Griff hat, senkt Folienverbrauch und Prozesszeiten – und steigert gleichzeitig die Transportsicherheit. Mit klaren Standards, regelmäßigen Checks und der richtigen Ausrüstung wird aus einer vermeintlichen Routineaufgabe ein belastbarer Wettbewerbsvorteil.